沖壓件修邊模卡件帶料的原因與對策

沖壓件廠家對沖壓件修邊序模具，一般在調試階段容易出現上模卡件帶料現象，其主要原因:

　　1、壓芯無法起到壓件和退料：壓芯受力不均勻，導向存在間隙，卡死不退料；

　　2、修邊后壓芯退料力不夠；拉伸件加工廠家

　　3、修邊后制件變形卡在壓芯內。

　　修邊帶料卡件的改進及預防措施如下：

　　1、解決問題

　　1）對于壓芯受力不均、導向不正而導致的壓芯卡死無法正常退料的情況，可調整導板與導滑面間隙。

　　2）彈簧排布位置和換彈簧規格等受力均勻。

　　3）壓芯導向：對壓芯進行導向，主要是壓芯與凹模刃口間隙，一般值為0.5mm。

　　4）壓芯行程：壓芯行程要求刃口剪切前壓芯先對制件進行預壓緊；制件壓緊前剪切易造成制件變形、修邊撕裂、卡件等。在凹模接觸到沖壓件前，壓芯預壓緊行程≥10mm。

　　2、解決問題

　　1）退料力加板厚、形狀不同而變化，一般為沖裁力的4-20%。

　　2）同時修邊模具中存在立切時需加大退料力。

　　3）力源彈簧，力源布置靠近工作部位；對于退料力要求不大的，可采用聚氨酯等提供退料力。

　　4）力的計算。彈簧壓力F=kL，k與彈簧截面形狀、內外徑尺寸及彈簧鋼材質性能有關，L為變形量；氮氣彈簧其壓力近乎線性變化，具有無需預緊、初始壓力大、占用空間小、壽命長和每分鐘響應頻率可達40次以優點。

　　3、針對問題

　　1）模具研合不到位導致制件變形，可對模具進行研合，解決制件變形問題和卡件現象。

　　2）在壓芯內加彈頂銷，將制件定出壓芯。

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